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过去，行业中酿造生产产生的中水处理方式普遍较为单一，通常是达标后排放，或仅用于厂区绿化、道路冲洗等低端用途。古井集团积极推进中水回用，构建了全链条水资源循环利用体系，最大程度地发挥其潜在价值。2014年，古井集团生态产业园建成启用之后，厂区内景观湖、景观水道、绿化浇水等全部采用中水，年节水约15万吨。2020年必发最新登陆手机注册登录，张集厂区实施中水回用项目，年节约用水量4万吨。2021年，产业园污水站完成改造，每年减少地下水用量1万吨。

“该车间采用国际先进的闭式循环水系统，由高效板式换热器、溴化锂制冷机组、高效磁悬浮制冷机、储能系统、制水系统等核心设备构成，可实现酿酒循环水100%循环利用必发最新登陆手机注册登录，每年节约地下水约50万吨。”古井贡酒股份有限公司动力环保中心总监助理孙加政介绍。同时，该系统利用循环水余热，实现对整个园区的供暖，储能系统不但解决了酿酒生产与供热时间不一致的问题，还利用夜间谷电储冷水，白天进行集中供冷，进一步降低了用能成本。

黄浆水成分复杂，处理难度大，曾经也是酿酒企业环保处理中的“老大难”问题。古井集团旗下的安徽瑞思威尔科技公司是国家级高新技术企业。在科研实验中发现，黄浆水富含有机酸和微量元素，具备循环利用、变废为宝的潜力必发最新登陆手机注册登录，古井集团遂以此为突破口，开展专项技术攻关，成功突破黄浆水生物转化关键技术，并据此建造酿造副产物综合利用车间，全部接收并处理智能园和产业园黄浆水，将其转化为生物饲料、有机酸等高价值产品，2025年以来创收约710万元。科技成果的转化，既破解了环保难题，创造出新的经济效益，更重要的是，推动了酿酒行业环保治理从“被动处理”向“主动创效”的升级，彰显了科研在环保中的价值创造作用。

污水处理站的“变废为源”，同样彰显着古井集团的环保智慧。污水处理站在处理过程中产生的沼气，过去一直未能得到有效利用。早期的处理方式有两种：一是经脱硫后再利用(需要增加脱硫设施)，二是按通用做法燃烧掉。这两种方式虽然解决了安全问题，但作为厂区重要的副产能源，沼气的价值始终未被真正挖掘。针对这一现象必发最新登陆手机注册登录，古井集团探讨出一条新路径，利用热电站锅炉本身即有脱硫装置的优势，通过技术对接和管道改造必发最新登陆手机注册登录，将污水处理站产生的沼气引入热电站锅炉，替代部分常规燃料，用于生产供热。

智能园酿酒车间投产后，副产物车间废水量大幅增加，处理压力显著增大。古井集团在对废水长期跟踪检测中发现，该废水具有高COD、低氮磷的显著特点，富含酸类、糖类等有机物，具备作为污水处理碳源的先天条件。古井集团积极探索副产物车间废水碳源替代可行性，进行多轮次对比实验，逐渐全部完成副产物废水替代乙酸钠工作。该项目不但降低了产业园的污水处理成本必发最新登陆手机注册登录，同时实现了副产物车间废水的高值化综合利用，变处理负担为可用资源。

古井集团还积极探索能源焕新，大力实施新能源项目建设。古井集团企业管理中心节能环保部相关负责人透露，自2015年起，古井集团便在厂区屋顶建设分布式光伏电站。之后，古井集团对剩余的屋面和智能园区继续布局分布式光伏电站工程。截至目前，公司累计完成13.8MW屋面分布式光伏建设，日均光伏发电量约4万度，年光伏发电量1500万度，相当于减排二氧化碳约1.2万吨。