过去，行业中酿造生产产生的中水处理方式普遍较为单一，通常是达标后排放，或仅用于厂区绿化、道路冲洗等低端用途。古井集团积极推进中水回用，构建了全链条水资源循环利用体系，最大程度地发挥其潜在价值。2014年，古井集团生态产业园建成启用之后，厂区内景观湖、景观水道、绿化浇水等全部采用中水，年节水约15万吨。2020年，张集厂区实施中水回用项目，年节约用水量4万吨。2021年，产业园污水站完成改造，每年减少地下水用量1万吨。
“该车间采用国际先进的闭式循环水系统，由高效板式换热器、溴化锂制冷机组、高效磁悬浮制冷机、储能系统、制水系统等核心设备构成，可实现酿酒循环水100%循环利用，每年节约地下水约50万吨。”古井贡酒股份有限公司动力环保中心总监助理孙加政介绍。同时，该系统利用循环水余热，实现对整个园区的供暖，储能系统不但解决了酿酒生产与供热时间不一致的问题，还利用夜间谷电储冷水，白天进行集中供冷，进一步降低了用能成本。
黄浆水成分复杂，处理难度大，曾经也是酿酒企业环保处理中的“老大难”问题。古井集团旗下的安徽瑞思威尔科技公司是国家级高新技术企业。在科研实验中发现，黄浆水富含有机酸和微量元素，具备循环利用、变废为宝的潜力，古井集团遂以此为突破口亚投国际，开展专项技术攻关，成功突破黄浆水生物转化关键技术，并据此建造酿造副产物综合利用车间，全部接收并处理智能园和产业园黄浆水，将其转化为生物饲料、有机酸等高价值产品，2025年以来创收约710万元。科技成果的转化，既破解了环保难题，创造出新的经济效益，更重要的是，推动了酿酒行业环保治理从“被动处理”向“主动创效”的升级，彰显了科研在环保中的价值创造作用。
污水处理站的“变废为源”，同样彰显着古井集团的环保智慧。污水处理站在处理过程中产生的沼气，过去一直未能得到有效利用。早期的处理方式有两种：一是经脱硫后再利用(需要增加脱硫设施)，二是按通用做法燃烧掉。这两种方式虽然解决了安全问题，但作为厂区重要的副产能源，沼气的价值始终未被真正挖掘。针对这一现象，古井集团探讨出一条新路径，利用热电站锅炉本身即有脱硫装置的优势，通过技术对接和管道改造亚投国际，将污水处理站产生的沼气引入热电站锅炉，替代部分常规燃料，用于生产供热。
智能园酿酒车间投产后，副产物车间废水量大幅增加，处理压力显著增大。古井集团在对废水长期跟踪检测中发现，该废水具有高COD、低氮磷的显著特点，富含酸类、糖类等有机物，具备作为污水处理碳源的先天条件。古井集团积极探索副产物车间废水碳源替代可行性，进行多轮次对比实验，逐渐全部完成副产物废水替代乙酸钠工作。该项目不但降低了产业园的污水处理成本，同时实现了副产物车间废水的高值化综合利用亚投国际，变处理负担为可用资源。
古井集团还积极探索能源焕新，大力实施新能源项目建设。古井集团企业管理中心节能环保部相关负责人透露，自2015年起，古井集团便在厂区屋顶建设分布式光伏电站。之后，古井集团对剩余的屋面和智能园区继续布局分布式光伏电站工程。截至目前，公司累计完成13.8MW屋面分布式光伏建设亚投国际，日均光伏发电量约4万度，年光伏发电量1500万度，相当于减排二氧化碳约1.2万吨。
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714裴媚雅r
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7792寿信影946
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